Die inspuitvormingsproses van plastiekonderdele bevat hoofsaaklik vier fases, soos vulling - drukhou - verkoeling - aftakeling, ens., Wat die vormkwaliteit van die produk direk bepaal, en hierdie vier fases is 'n volledige proses.
1.Vulstadiumvulling is die eerste stap in die hele inspuitingsiklusproses, die tyd word bereken vanaf die vorm van die vorm na die vorm van die vormholte tot ongeveer 95%. In teorie, hoe korter die vultyd, hoe hoër is die vorming van die vorming, maar in die praktyk word die vormtyd of inspuitingspoed deur baie toestande beperk. Die skuiftempo is hoog tydens hoëspoedvulsel en hoëspoedvulsel, en die viskositeit van die plastiek neem af as gevolg van die effek van die dunner van die skuif, wat die totale vloeiweerstand verminder; Plaaslike viskose verhittingseffekte kan ook die dikte van die geneeslaag verdun. Daarom hang die vulgedrag gedurende die vloeipase -fase dikwels af van die grootte van die volume wat gevul moet word. Dit wil sê, in die vloei-beheerstadium, as gevolg van 'n hoë snelheid vulling, is die skuifverdunner van die smelt dikwels groot, terwyl die koeleffek van die dun muur nie voor die hand liggend is nie, dus is die nut van die tempo heers. Lae-snelheid vulhitte-geleidingsbeheer Wanneer lae-snelheid vulling beheer word, die skuiftempo is laag, die plaaslike viskositeit is groot, en die vloeiweerstand is groot. As gevolg van die stadige aanvullingstempo en die stadige vloei van termoplastiek, is die hittegeleidingseffek duideliker, en die hitte word vinnig deur die koue vormwand weggeneem. Tesame met 'n kleiner hoeveelheid viskose verhitting, is die dikte van die geneeslaag dikker, wat die vloeiweerstand by dunner mure verder verhoog. As gevolg van die vloei van die fontein, is die plastiese polimeerketting voor die vloeigolf voor die byna parallelle vloeidolf gerangskik. Daarom, as die twee stringe plastieksmelt mekaar kruis, is die polimeerkettings op die kontakoppervlak parallel aan mekaar; Daarbenewens het die twee smelt van smelt verskillende eienskappe (verskillende verblyftyd in die vormholte, verskillende temperatuur en druk), wat lei tot 'n swak mikroskopiese strukturele sterkte in die smeltkruisingsarea. As die onderdele op 'n toepaslike hoek onder die lig geplaas word en met die blote oog waargeneem word, kan daar gevind word dat daar duidelike gewrigslyne is, wat die vormingsmeganisme van die sweislyn is. Die sweislyn beïnvloed nie net die voorkoms van die plastiekgedeelte nie, maar veroorsaak ook maklik streskonsentrasie as gevolg van die los mikrostruktuur, wat die sterkte van die onderdeel en breuke verminder.
Oor die algemeen is die sterkte van die sweislyn wat in die hoë temperatuurgebied geproduseer word, beter, want onder die hoë temperatuur -situasie is die polimeerkettingaktiwiteit beter en kan hulle deurdring en mekaar wind, en die temperatuur van die twee smelt in die hoë temperatuurgebied is relatief naby, en die termiese eienskappe van die smelt is byna dieselfde, wat die sterkte van die sweisgebied verhoog; Omgekeerd, in die lae temperatuurgebied, is die sweissterkte swak.
2. Die funksie van die houstadium is om voortdurend druk toe te pas, die smelt te kompak en die digtheid (verdigting) van die plastiek te verhoog om te kompenseer vir die krimpgedrag van die plastiek. Tydens die houproses is die rugdruk hoër omdat die vormholte reeds met plastiek gevul is. In die proses om verdigting te hou, kan die skroef van die spuitgietmasjien net stadig vorentoe beweeg, en die vloeisnelheid van die plastiek is ook relatief stadig, en die vloei word tans die houvloei genoem. Aangesien die plastiek gedurende die houstadium vinniger deur die vormwand afgekoel word, en die smeltviskositeit vinnig toeneem, is die weerstand in die vormholte baie groot. In die latere stadium van verpakking neem die materiaaldigtheid steeds toe, word die plastiekonderdele geleidelik gevorm, en die houstadium duur voort totdat die hek gestol en verseël is, en die druk van die vormholte in die houstadium bereik die hoogste waarde.
In die verpakkingsfase vertoon die plastiek gedeeltelik saamdrukbare eienskappe as gevolg van die taamlike hoë druk. In gebiede met hoër druk is plastiek digter en digter; In gebiede met laer druk is plastiek losser en dig, wat veroorsaak dat die digtheidsverspreiding met ligging en tyd verander. Die plastiekvloeitempo tydens die houproses is buitengewoon laag, en die vloei speel nie meer 'n dominante rol nie; Druk is die belangrikste faktor wat die houproses beïnvloed. Tydens die houproses het die plastiek die vormholte gevul, en die geleidelik gestolde smelt dien as die medium om druk oor te dra. Die druk in die vormholte word met behulp van plastiek na die oppervlak van die vormwand oorgedra, wat geneig is om die vorm oop te maak, sodat die toepaslike klemkrag nodig is om vas te klem. Onder normale omstandighede sal die skimmeluitbreiding die vorm effens rek, wat nuttig is vir die uitlaat van die vorm; As die skimmeluitbreidingsmag egter te groot is, is dit maklik om die gegote produk, oorloop te veroorsaak en selfs die vorm oop te maak.
Daarom moet 'n inspuitmasjien met 'n groot genoeg klemkrag gekies word om die uitbreiding van die vorm te voorkom en die druk effektief te handhaaf.
3.Die ontwerp van die verkoelingstelsel is baie belangrik in die vormvorm van die spuitgietvorm. Dit is omdat gevormde plastiekprodukte slegs afgekoel kan word en tot 'n sekere styfheid genees kan word, en na die aftakeling kan die plastiekprodukte as gevolg van eksterne kragte vermy word. Aangesien die verkoelingstyd ongeveer 70% ~ 80% van die hele vormsiklus uitmaak, kan 'n goed ontwerpte verkoelingstelsel die vormtyd verkort, die produktiwiteit van die inspuiting verbeter en koste verlaag. 'N Onbehoorlik ontwerpte verkoelingstelsel sal die vormtyd verleng en die koste verhoog; Ongewente verkoeling sal verder krom en vervorming van plastiekprodukte veroorsaak. Volgens die eksperiment word die hitte wat die vorm van die smelt binnedring, in twee dele versprei, een deel het 5% na die atmosfeer oorgedra deur bestraling en konveksie, en die oorblywende 95% word van die smelt na die vorm uitgevoer. As gevolg van die rol van die koelwaterpyp in die vorm, word die hitte van die plastiek in die vormholte na die koelwaterpyp deur die vormbasis oorgedra deur hittegeleiding en dan deur die koelmiddel weggeneem deur hitte -konveksie. 'N Klein hoeveelheid hitte wat nie deur die koelwater weggevoer word nie, word steeds in die vorm gelei totdat dit met die buitewêreld in aanraking kom en in die lug versprei word.
Die vormsiklus van die vorm van inspuiting bestaan uit vormtyd, vultyd, houtyd, koeltyd en vrystellingstyd. Onder hulle is die persentasie koeltyd die grootste, ongeveer 70%~ 80%. Daarom sal die verkoelingstyd die lengte van die vormsiklus en die uitset van plastiekprodukte direk beïnvloed. Die temperatuur van plastiekprodukte in die afbreekstadium moet afgekoel word tot 'n laer temperatuur as die hittebuigingstemperatuur van plastiekprodukte om te voorkom dat die slap verskynsel veroorsaak word deur oorblywende spanning of warping en vervorming wat veroorsaak word deur die eksterne krag van die aftakeling van plastiekprodukte.
Die faktore wat die verkoelingstempo van produkte beïnvloed, is: plastiekprodukontwerp.
Hoofsaaklik plastiekprodukte muurdikte. Hoe groter die dikte van die produk, hoe langer is die koeltyd. Oor die algemeen is die verkoelingstyd ongeveer eweredig aan die vierkant van die dikte van die plastiekproduk, of aan die 1,6ste drywing van die maksimum hardloper deursnee. Dit wil sê, die dikte van plastiekprodukte word verdubbel, en die verkoelingstyd word met 4 keer verhoog.
Vormmateriaal en die verkoelingsmetode daarvan.Skimmelmateriaal, insluitend vormkern, holte -materiaal en vormbasismateriaal, het 'n groot invloed op die koeltempo. Hoe hoër die termiese geleidingsvermoë van die vormmateriaal, hoe beter is die hitte -oordrag vanaf die plastiek per tyd en hoe korter die koeltyd. Koelwaterpypkonfigurasie.Hoe nader die koelwaterpyp aan die vormholte is, hoe groter is die pypdiameter en hoe groter die getal, hoe beter is die verkoelingseffek en hoe korter die koeltyd. Koelmiddelvloei.Hoe groter die vloeitempo van die koelwater (in die algemeen is dit beter om turbulensie te bewerkstellig), hoe beter neem die koelwater hitte weg deur hitte -konveksie. Die aard van die koelmiddel. Die viskositeit en termiese geleidingsvermoë van die koelmiddel beïnvloed ook die hitte -oordragseffek van die vorm. Hoe laer die viskositeit van die koelmiddel, hoe hoër is die termiese geleidingsvermoë, hoe laer die temperatuur, en hoe beter is die verkoelingseffek. Plastiek seleksie.Plastiek verwys na 'n maatstaf van die snelheid waarteen plastiek hitte van 'n warm plek na 'n koue plek lei. Hoe hoër die termiese geleidingsvermoë van plastiek, hoe beter is die effek van die hittegeleiding, of die spesifieke plastiekhitte is laag, en die temperatuur is maklik om te verander, dus is die hitte maklik om te ontsnap, die effek van die hittegeleiding is beter, en die nodige koeltyd is korter. Verwerking van parameterinstelling. Hoe hoër die voertemperatuur, hoe hoër is die vormtemperatuur, hoe laer is die uitwerptemperatuur, en hoe langer die koeltyd benodig. Ontwerpreëls vir verkoelingstelsels:Die verkoelingskanaal moet ontwerp word om te verseker dat die verkoelingseffek eenvormig en vinnig is. Die verkoelingstelsel is ontwerp om die korrekte en doeltreffende verkoeling van die vorm te handhaaf. Koelgate moet van standaardgrootte wees om verwerking en montering te vergemaklik. By die ontwerp van 'n verkoelingstelsel, moet die vormontwerper die volgende ontwerpparameters bepaal volgens die muurdikte en volume van die plastiekgedeelte - die posisie en grootte van die koelgat, die lengte van die gat, die tipe gat, die konfigurasie en verbinding van die gat, en die vloeitempo en hitte -oordragseienskappe van die koelmiddel.
4. BEDIENINGSTE FASEDEDEMOLDING is die laaste skakel in die spuitgiet -siklus. Alhoewel die produk koud ingestel is, maar die aftakeling het steeds 'n baie belangrike impak op die kwaliteit van die produk, kan onbehoorlike afmetingsmetode lei tot 'n ongelyke krag van die produk tydens die ontsteking, en die vervorming van produkte en ander defekte veroorsaak tydens die uitskeiding. Daar is twee hoof maniere om te daal: Ejector Bar Demoulding en Stripping Plate Debouding. By die ontwerp van die vorm is dit nodig om die toepaslike afbreekmetode volgens die strukturele eienskappe van die produk te kies om die kwaliteit van die produk te verseker.
Postyd: Jan-30-2023